精益生產管理 精益車間管理 全員生產維護
六西格瑪 6s管理 基層班組管理
1、企業規模:中國制造2025”首批示范單位,中國企業500強
2、輔導模塊:推行精益(yi)生產(chan)管理體系
3、數據增長:月人均產值提升(sheng)54.28%;電極加工合格率提升31.3%;EDM加工合格率提升10.95%;項目計劃節點達成率19.5%;打造精益樣板示范區4個;培養核心經營人才、業務骨干和中基層管理25人
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1、企業規模:國有(you)重要骨干企業集團,旗下擁有(you)8家上市公司
2、輔導模塊:推行精益生產管理體系
3、數據增長:全面推行6S管理,建立了各類6S及可視化管理制度、流程、標準以及工具,共復制改造近150個6S區域。建立SOP標準操作程序,完成100+關鍵崗位SOP編制,生產效率提升6.5%。完成4個單位參觀通道打造,提升了企業品牌形象
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1、企業規模:中國制造業500強,國家火炬計劃重點高新技術企業,員工4000余人
2、輔導模塊:推行精益生(sheng)產(chan)管理體系
3、數據增長:導入參觀通道打造、6S管理、SOP標準化等9大模塊,打造了四個一流的生產車間,降本增效創收超800萬;建立了各類6S及可視化管理制度、流程、標準以及工具,共復制改造近38個6S區域;通過TPM管理,設備標識清晰,減少了誤操作率,降低了設備故障率,縮短了故障處理時間;公司產量增加,合格率逐月上升,不良率下降,分類存放提升尋找備件效率,使老生產線煥發了新活。
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1、企業規模:中國制造業500強,3000人,A股上市公司
2、輔導模塊:2020年推行精益生(sheng)產管理體系
3、數據增長:精益整體成熟度提升33%、訂單準交率提升77%、生產周期整體縮短29%、庫存容積率提升50%;導入了供應鏈管理與精益生產模式,在領導理念、教育和培訓、客戶與流程導向、均衡化和設備管理、目視化管理、職責、品質內建、問題解決、授權員工、持續改善系統等10個方面有突出提升;在流動裝配、加工單元、6s與目視化、內部物流、標準作業、精益意識等6個方面變化顯著。
1、企業規模:世(shi)界500強(qiang)全資
3、數據增長:科學布局新工廠,強化(hua)管理,提升效(xiao)率(lv)(lv),降低成本(ben),實現生(sheng)產系統的人流(liu)與物流(liu)暢通、優化(hua)搬運、流(liu)程、效(xiao)率(lv)(lv),從而實現降本(ben)增效(xiao),提升企業(ye)利潤空間,推(tui)動(dong)企業(ye)跨(kua)越式發(fa)展。
1、企業規模:中國500強
2、輔導模塊:推行精益生(sheng)產管理體系
3、數據增長:1、生產效率提升(sheng)29.5%;2、在制品減少80%;3、生產成本下降(jiang)5.97%;4、培養金牌班組69人;5、打造精益現(xian)場及可(ke)參觀型(xing)車間
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遠(yuan)大方略始(shi)終遵循(xun)不了解不理解企(qi)業(ye)的前提下絕不輕易下結論(lun),正式(shi)制定改善(shan)方案(an)前必須(xu)深入到業(ye)務一線了解和理解企(qi)業(ye)的運營情況。
我(wo)們每一(yi)個項目都不是(shi)只有項目老師在策劃(hua),而是(shi)一(yi)個專業模塊的團隊老師共(gong)同策劃(hua)、共(gong)同把關,提升方案(an)的系統(tong)性(xing)和因地制宜性(xing)。
在理解(jie)(jie)和了解(jie)(jie)企(qi)業的基(ji)礎上,我們會制(zhi)定因地制(zhi)宜的整體解(jie)(jie)決方案,提升(sheng)方案的有效性(xing)和落地性(xing)。
結合企業特點(dian)和組織承(cheng)接能力,可(ke)做顧問式(shi)咨(zi)詢(xun)、駐廠式(shi)咨(zi)詢(xun)、系統培(pei)訓。
項目輔導過程(cheng)中不只是注重問題的(de)(de)解(jie)決,更注重對團(tuan)隊(dui)(dui)的(de)(de)培養和成長、團(tuan)隊(dui)(dui)的(de)(de)考評和激勵。
咨詢老(lao)師現(xian)場(chang)輔導,遠大方略(lve)公司平臺定期評審(shen)項目(mu),項目(mu)的方向(xiang)、重點和效(xiao)果。
項目開(kai)展過程中(zhong),關注企業經營(ying)結果,每月(yue)用數據驗(yan)證項目改善效果。
注(zhu)重流(liu)程(cheng)與IT融合,將項目固化;長期跟進服(fu)務,定期公開課讓團隊持續學習和(he)提(ti)升(sheng)。
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