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客戶都希望從供應商(shang)那兒獲(huo)得(de)更多(duo)的(de)價值和(he)利(li)益，但是，他們卻不樂意(yi)多(duo)掏一分錢。這意(yi)味著，用來(lai)(lai)加快流程(cheng)和(he)進行創新(xin)的(de)錢，都需要你從成本中節約下來(lai)(lai)。

但(dan)是，筆者經常(chang)聽到制造商們抱怨：“成本真(zhen)的不能再壓低了！”真(zhen)的是這樣嗎？

1997年，澳大利亞(ya)汽車(che)制造商霍頓（Holden）公(gong)司曾在發布新款VTCommodore轎車(che)之前(qian)進(jin)行了數據(ju)統(tong)計。根(gen)據(ju)工(gong)廠的平均(jun)周薪(xin)來(lai)算，VTCommodore的生產成本居(ju)然比1948年霍頓生產線上出(chu)品的第一輛車(che)還(huan)要(yao)低。

你看，成(cheng)本真的不能再低了嗎？

5種重要工具

有5種重(zhong)要工具，來幫你解決成本難(nan)題。

1.DFMEA。

公司會為(wei)客戶定(ding)制(zhi)出一項產品設(she)計(ji)。我們都愿(yuan)意相信它(ta)是完美無缺的，但(dan)總(zong)會有不盡如人意的地方。

因而(er)進行產品測試就顯得很有必要了(le)—通過DFMEA這一步(bu)驟，只需要花費幾頓午餐的(de)時間(jian)，就能幫你在省下(xia)更多時間(jian)和資(zi)金，并免去(qu)許多麻煩(fan)。

DFMEA（design failure mode and effects analysis）意為“設計(ji)失(shi)效(xiao)模式和效(xiao)果分(fen)析”，讓你能系統地分(fen)析產品的(de)(de)設計(ji)，并主動加以(yi)改(gai)進(jin)，以(yi)降低設計(ji)失(shi)效(xiao)的(de)(de)幾率。此時(shi)我們需要考慮的(de)(de)是3個標準(zhun)：

(1)一次失(shi)效會帶來多(duo)嚴重的影響？

(2)當前設計失(shi)效的頻(pin)率有多高？

(3)我(wo)們(men)在失效(xiao)發生前就檢(jian)測到的(de)難度有多大？

這些標(biao)準中的每一條都按照10分制進行評(ping)估：10分表示(shi)必然(ran)會發生失效，或失效必然(ran)會帶來災難性的影響；1分則表示(shi)極為(wei)罕見，或者其(qi)影響無關(guan)緊(jin)要。這三個(ge)問(wen)題的得分會通過相乘得到一個(ge)最終的分數(shu)，即風險系數(shu)（risk priority number，RPN），范圍是從0到1000。

潛在失效(xiao)模式會根據風險系(xi)數從高(gao)到(dao)低(di)排(pai)列，我們會評(ping)估如何改(gai)善該系(xi)數，從而(er)將其降低(di)到(dao)可(ke)以接受的水平。

有的(de)人會問：“什(shen)么是可接受(shou)的(de)水平？”答(da)案是，根據愿意承擔(dan)的(de)風(feng)險進行(xing)選擇。

2.流程圖。

當我(wo)們(men)完(wan)成了DFMEA，并作出改(gai)變之(zhi)后(hou)，就可(ke)以開始勾畫流程圖，描(miao)述如何制作零件。我(wo)們(men)把(ba)流程中的(de)每一步簡單地列了出來，從而(er)判斷它(ta)是(shi)否會：

•增加(jia)價(jia)值

•運輸或(huo)移動(dong)

•進行查驗

•延遲或(huo)等待

•決(jue)策或審核

明確了所有這些步驟后，現(xian)在就可以評估(gu)如(ru)何改(gai)動（例如(ru)：盡量減(jian)少運輸量），從而減(jian)少生(sheng)產成本、時間和(he)所需設備。

3.PFMEA。

使用來自DFMEA的信息、流程(cheng)圖(tu)以(yi)及設(she)計圖(tu)紙，就(jiu)可以(yi)開(kai)始用PFMEA（process failure modes and effects analysis，流程(cheng)失效模式和效果分析(xi)）這(zhe)一(yi)工具了(le)。這(zhe)一(yi)次我(wo)們會(hui)重點關注制造產(chan)品的流程(cheng)會(hui)在哪里(li)失效，而(er)不是關注設(she)計本身。

如(ru)果不能(neng)通過改(gai)變流(liu)程(cheng)，將(jiang)PFMEA的(de)風險系數降(jiang)低到能(neng)夠(gou)接(jie)受的(de)水平(ping)，將(jiang)會(hui)變得很危險，這表示我們需要(yao)倒回(hui)頭(tou)去，嘗試通過修(xiu)改(gai)產品設(she)計(ji)來消除問題。在制造體系中，為很糟(zao)糕的(de)設(she)計(ji)進行補救，是資金浪費的(de)一大漏(lou)洞。許多制造商其實是在靠100%檢驗(yan)（編者注：即“全檢”）來為糟(zao)糕的(de)設(she)計(ji)或流(liu)程(cheng)買單(dan)。這種不必要(yao)的(de)結構成本(ben)已經與(yu)業務流(liu)程(cheng)融為一體，我們必須立即著手改(gai)善。

4.P C P—流程(cheng)控制計劃。

P C P（process control plan，流程(cheng)控制計劃）是(shi)針對生產體系的(de)詳細質(zhi)量計劃。這一文檔基于DFMEA、流程(cheng)圖和PFMEA。流程(cheng)控制計劃會(hui)向(xiang)我們展(zhan)示：

•誰(shui)在生產流程(cheng)中進行檢查(cha)？

•如何(he)檢(jian)查(cha)？

•進行檢查的頻率？

•使(shi)用(yong)什么工(gong)具檢查？

•需要記錄下哪些指標？

•這些指標允許的參數范圍(wei)？

•如果(guo)發現(xian)問題，如何(he)處理？

P C P還會要求有人(ren)來“檢(jian)查”檢(jian)驗員，并(bing)在(zai)工具、頻(pin)率(lv)等地方給(gei)出類似的說明。

這(zhe)個文件(jian)(jian)說(shuo)明的(de)是生產(chan)車間里發生的(de)情(qing)況，并(bing)被操(cao)作(zuo)人(ren)員(yuan)用(yong)來保持生產(chan)出優質的(de)零件(jian)(jian)。操(cao)作(zuo)人(ren)員(yuan)必須(xu)對(dui)這(zhe)個文件(jian)(jian)的(de)內容非常熟(shu)悉(xi)，并(bing)能夠將內容解釋(shi)給(gei)其(qi)他人(ren)聽(ting)。你(ni)的(de)內部審計(ji)系(xi)統(tong)也會使(shi)用(yong)這(zhe)一文件(jian)(jian)作(zuo)為(wei)車間現(xian)場生產(chan)流程審計(ji)的(de)基礎。

5.工作指示。

在流(liu)程控制(zhi)計劃草案出*臺，并且流(liu)程圖在一(yi)定程度上成熟之(zhi)后(hou)，就應該為操作(zuo)人員(yuan)制(zhi)定詳細的“工作(zuo)指示”。

工(gong)作指示應當詳(xiang)細，同時簡單實用(yong)，以便(bian)用(yong)來培訓新的操作人員(yuan)，以及讓經驗較(jiao)為豐富(fu)的人員(yuan)了(le)解新出現的變(bian)更或遺漏的內(nei)容。至少要詳(xiang)細列出下列信息(xi)：

•必須(xu)執行的所有步驟

•必須采(cai)取的關乎安全(quan)性的預防措施(shi)（例如穿戴(dai)個人保護裝備）

•對流程進行測量(liang)

•打包與標簽(qian)

•必(bi)要(yao)的質檢

•所需的周期(qi)時間

•出(chu)現問題時如何處(chu)理

操作人員必須熟悉該文件，并能向其他人解(jie)釋其內(nei)容。

輪流執行這五個流程

有許(xu)多(duo)企(qi)業(ye)不會使用(yong)這些工(gong)具，并為此(ci)付出代(dai)價；還(huan)有些企(qi)業(ye)沒能執行全部流程，可能只不過用(yong)了“工(gong)作指(zhi)示”這一工(gong)具而(er)已；還(huan)有的(de)企(qi)業(ye)為了新(xin)設計的(de)產(chan)品(pin)執行了一次流程，然后就棄之(zhi)不顧(gu)了。

我(wo)們要強調的(de)是(shi)，公(gong)司需要依序執行這五個流程(cheng)，從(cong)起初的(de)設計(ji)，到制作原(yuan)型，再到試(shi)生產，最后(hou)到實際(ji)的(de)生產，都應嚴格執行，并在這之(zhi)后(hou)不斷(duan)重復這一過程(cheng)。

至少以每年一次的頻率，根(gen)據你的產品在實際中經受客戶(hu)檢驗而得到的反饋(kui)來更新流程并分析(xi)結果。

如(ru)果你放任不管，這種文件也可能(neng)成(cheng)為(wei)官僚主義的虛應(ying)(ying)故事。必須讓(rang)其(qi)切實實施下去，并持續推進；另外，公司還應(ying)(ying)該讓(rang)跨職能(neng)團隊來負(fu)責這項工作。

只要(yao)你持續(xu)關(guan)注，隨著(zhu)工作(zuo)量不(bu)(bu)(bu)斷積累，每周(zhou)只需花幾(ji)個(ge)小時就能把流程梳理一遍。與出現重大質量問(wen)題所(suo)付出的(de)代價相比，這(zhe)點時間根本不(bu)(bu)(bu)算(suan)什么(me)，而且所(suo)承(cheng)受的(de)壓力(li)也相對較低。你可以(yi)(yi)通過查(cha)看設(she)計或(huo)流程失效的(de)原(yuan)因(yin)，來(lai)重新修(xiu)改部分或(huo)全(quan)部的(de)設(she)計以(yi)(yi)解決問(wen)題。這(zhe)些流程遲早要(yao)走，為何不(bu)(bu)(bu)在受控(kong)環境下來(lai)主(zhu)動(dong)進行呢？總(zong)比被(bei)動(dong)應對的(de)好。

只要使用流程圖，你(ni)就可以運用DFMEA、PFMEA這(zhe)些工(gong)(gong)具來評估(gu)設計經過修改后的影響，而且更新流程控(kong)制和工(gong)(gong)作指示不需要很長(chang)時(shi)間，但這(zhe)樣能使在降低(di)成本(ben)的同時(shi)不會(hui)給客戶帶來損(sun)失，或是在未來因產(chan)品留有缺陷而增加(jia)返工(gong)(gong)成本(ben)。還能夠找出削減成本(ben)的機會(hui)，改善產(chan)品質(zhi)量，加(jia)快(kuai)交貨速度。

減少運輸是一個例(li)子。如(ru)果你(ni)的產品(pin)在運輸中有(you)損壞的可能，那就(jiu)一定會(hui)出現。因此，如(ru)果你(ni)能減少運輸次數，不僅能減少無效移動的成本，還(huan)能降低運輸途中劃傷包裝或(huo)其他意(yi)外事故損害質量的幾率。

用在現有(you)的(de)(de)產品上才能(neng)較快獲得(de)收益。一開(kai)始(shi)，你不必(bi)把精力分散到流程(cheng)的(de)(de)所有(you)方面，可(ke)以重點關注現存的(de)(de)質(zhi)量問題中讓你付出代價的(de)(de)地方（例如客戶投訴(su)）。

提高(gao)質量就是削(xue)減(jian)成本

供應商們常說的兩句話(hua)總是讓(rang)人心驚(jing)肉跳(tiao)：

•“為(wei)了防止(zhi)產品(pin)留(liu)有缺陷，我(wo)們實(shi)施(shi)了100%檢驗(yan)的方式來(lai)進行糾正(zheng)。”

•“我們剛剛上馬了可以快速削減(jian)成本的項目(mu)。”

首先，關于供應商們口中(zhong)所說(shuo)的(de)“100%檢驗”，意味著他(ta)們并(bing)不理解質量在成本削減中(zhong)所發揮的(de)核心作用，這種低效(xiao)的(de)模(mo)式不僅會(hui)讓產(chan)品的(de)盈利能(neng)力降(jiang)低，還會(hui)影響質量。如果(guo)一味使用“人工(gong)式全檢”的(de)方式來維(wei)護客戶利益，雖(sui)然可以臨(lin)時對付(fu)上幾天，但(dan)時間一長，就(jiu)會(hui)因為(wei)不反思流程而大(da)把燒錢。

其次(ci)，關于(yu)“削(xue)減成(cheng)本(ben)(ben)”一(yi)事，一(yi)旦(dan)供應商們宣布快速削(xue)減項目的成(cheng)本(ben)(ben)，就會(hui)有一(yi)堆(dui)又一(yi)堆(dui)失(shi)敗的產(chan)品(pin)涌(yong)過來。因為(wei)供應商為(wei)了降低成(cheng)本(ben)(ben)，會(hui)允許那些未經培訓的人員(yuan)生(sheng)產(chan)產(chan)品(pin)，并(bing)不假思索地砍掉檢(jian)驗或流程控制這些十分必要(yao)的環(huan)節。

最后，本文闡述的(de)5大工具并不是一勞永逸的(de)，也不是等(deng)出了問(wen)題(ti)用來亡羊補牢的(de)。這需要定期(qi)進行重(zhong)復(fu)、無聊和持續的(de)工作，來檢查每一筆支(zhi)出，零件的(de)每一次運輸等(deng)，從而減(jian)少浪費，確(que)保(bao)質量。

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